1、准时生产

准时生产方式最早起源于日本，是说“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。这种生产方式的核心是追求一种无库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。我们在生产作业时要严格按照标准要求作业，按需求生产，现场需要多少就送多少材料，防止多余物料占用生产空间，以及最保证最小的成品库存量。

2、5S与目视化管理

5S（整理、整顿、清扫、清洁、素养）是现场目视化管理的有效工具，同时也是员工素养提升的有效工具。5S成功的关键是标准化，祥细的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。

3、看板管理

看板是可以作为交流厂内生产管理信息的手段。看板卡片包含相当多的信息并且可以反复使用。常用的看板有两种：生产看板和班组园地看板。看板比较直接，且有目共睹，容易管理。

4、标准化作业

标准化作业是生产高效率和高质量的有效管理工具。生产流程经过价值流分析后，根据科学的工艺流程和操作程序形成文本化标准，标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。

5、全面生产设备自主维护

以全员参与的方式，创建维护优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。不仅设备全面维护，更重要通过设备安全分析，保证安全生产管理。

6、价值流图识别浪费

生产过程中到处充斥着惊人的浪费现象，价值流图(Value Stream Mapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点:

一：发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会；二：认识价值流的构成因素与重要性；三：掌握实际绘制“价值流图”的能力；

四：认识数据在价值流图示中的应用，实际数据量化改善过程浪费。

7、生产线时效最大化设计

由于流水线布局不合理导致生产工人无谓地移动，从而降低生产效率；由于动作安排不合理、工艺路线不合理，导致工人三番五次地拿起或放下工件，工作中穿插过往。现场评估很重要，现场规划也很重要。人性化设计更重要。

8、拉动生产

拉动生产是以看板管理为手段，采用“取料制”即后道工序根据“市场订单”需要进行生产，对本工序在制品短缺的量从前道工序取相同的在制品量，从而形成全过程的拉控制系统，绝不多生产一件产品。

9、快速切换

快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作好后，最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够以最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。

为了使停线等待浪费减为最小最少，缩短设置时间的过程就是逐步去除和减少所有的非增值作业，并将其转变为非停线时间完成的过程。精益生产是不断消除浪费、降低库存、减少不良、缩短制造周期时间等具体要求来实现的。

10、持续改善

当开始精确地确定价值，识别价值流，使为特定产品创造的价值的各个步骤连续流动起来，并让客户从企业拉动价值时，奇迹就开始出现了。