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5S管理在玻璃深加工企业的应用

作者:admin 来源:未知 发布时间:2016-11-04 16:40 阅读:

5S于20世纪五、六十年代起源于日本,至今已有四、五十年的历史。从这个意义上讲,5S不是一种新的管理方法。不过,我国的大部分企业并未推行过5S,部分企业甚至未听说过5S。因此,5S作为现场管理的基础,作为一种行之有效的现场管理方法,对于我国的大部分企业而言,它又是新的。并且,随着企业管理水平的不断发展,5S的内容也不断丰富。比如:QC管理、IE(工业工程)手法、TPM(全面生产管理)的部分理念及方法等都大量运用于现在的5S管理当中。所以5S本身也是不断创新的。 
    众所周知,玻璃深加工企业由于产品结构复杂,工序、品种繁多,交货时间短等原因,给企业管理特别是现场管理造成了很大困难,国内除少数大型公司外,大多数企业都不同程度地存在着现场管理混乱的现象。
一、何谓5S
5S就是整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目,因这五个单词日语的罗马拼音均以字母“S”开头,故简称为5S。
 
二、5S的定义与目的
1S 整理
定义:区分要与不要的东西,工作场所除了要用的东西以外,一切都不放置。(比如玻璃下脚料、废品等)
目的:将“空间”腾出来活用。
2S整顿
定义:要的东西依规定定位、定方法摆放整齐,明确标示。
      (原片存放区、钢化半成品区、中空成品区等)
目的:不浪费“时间”找东西。
3S清扫
定义:清除职场内的脏污,并防止污染的发生。(如开展全厂大扫除活动)
目的:消除“脏污”,保持职场干干净净、明明亮亮。
4S清洁
定义:将上面3S实施的做法制度化、规范化,维持其成果。
      (制定各种规章制度,奖惩条例)
目的:通过制度化来维持成果。
5S素养
定义:人人依规定行事,养成良好的习惯。
目的:提升“人的品质,成为对任何工作都持认真态度的人。
      (通过各种手段,提高人的整体素质)
三、5S的五大效用
可归纳为:5个S,即:
Sales.Saving.Safety.Standardization.Satisfaction
1、5S是最佳推销员(Sales)
※被顾客称赞为干净整洁的工厂,对这样的工厂有信心,乐于下订单。口碑相传,会有很多人来工厂参观学习。(现在一般大的订单甲方和幕墙公司都要到现场考察,如果现场管理好,愿意把订单给你)
※整洁明朗的环境,会使大家希望到这样的工厂工作。(招聘员工比较容易)
2、5S是节约家(Saving)
※降低很多不必要的材料以及工具的浪费,减少“寻找”的浪费,节省很多宝贵的时间。(有的玻璃切磨完了,结果到中空找不着了,还得重新补片,造成浪费)
※能降低工时,提高效率。
3、5S对安全有保障(Safety)
※宽广明亮,视野开阔的职场,物流一目了然。
※遵守堆积限制规定,危险处一目了然。
※走道明确,不会造成杂乱情形而影响工作的顺畅。
4、5S是标准化的推动者(Standardization)
※“3定”、“3要素”原则规范现场作业。
※大家都正确地按照规定执行任务。
※程序稳定,带来品质稳定,成本也稳定。
5、5S形成令人满意的职场(Satisfaction)
※明亮、清洁的工作场所。
※员工动手做改善、有成就感。
※能造就现场全体人员进行改善的气氛。
四、5S推行步骤
掌握了5S的基础知识,尚不具备推行5S活动的能力。因推行步骤、方法不当导致5S活动事倍功半,甚至中途夭折的事例并不鲜见。因此,掌握正确的步骤、方法是非常重要的。
5S活动推行的步骤
1、成立推行组织
⑴成立推行委员会。
⑵确定组织职责。
企业主要领导出任5S活动推行委员会主任职务,以视对此活动之支持。具体安排上可由副主任负责活动的全面推行。
2、拟定推行方针及目标方针制定:
推行5S活动时,制定方针作为导入活动的指导原则。
例一:告别昨日,挑战自我,塑造企业新形象。
例二:闪闪发光的设备、文明进取的员工。
例三:通过5S活动,造就充满活力的现场。
例四:有来宾到公司参观,不必事先临时做准备。
3、拟定工作计划及实施方法
⑴拟定大日程计划作为推行及控制的依据。
(2)制定5S活动实施办法。
(3)制定5S活动奖惩办法。
4、教育
⑴每个部门对全员进行教育。
※5S的内容及目的。
※5S的实施方法。
※5S的评比方法。
⑵新进员工的5S训练。
5、活动前的宣传造势
⑴最高主管发表宣言(晨会、内部报刊等)。
⑵海报、内部报刊宣传、宣传栏。
6、实施
⑴前期作业准备。
※方法说明会。
※道具准备。
⑵工厂“洗澡”运动(全体上下彻底大扫除)。
⑶建立地面画线及物品标识标准。
⑷“3定”、“3要素”展开。
⑸定点摄影。
7、活动评比办法确定
⑴加权系数:※困难系数;※人数系数;※面积系数;※教养系数。
⑵考核评分法。
8、查核
⑴现场查核;
⑵5S问题点质疑、解答。
9、评比及奖惩
依5S活动竞赛办法进行评比,公布成绩,实施奖惩。
10、检讨与修正
各责任部门依缺点项目进行改善,不断提高。
⑴QC手法。
⑵IE手法。
11、纳入定期管理活动中
⑴标准化、制度化的完善。
⑵实施各种5S强化月活动。
 
五、5S推行要领
 
一整理的推行要领
1、对工作场所(范围)进行全面检查,包括看得到和看不到的;
2、制定“要”和“不要”的判别基准;
3、不要物品的清除;
4、要的物品要调查使用频度,决定日常用量;
5、每日自我检查;
常见病
⑴整理的一次性。很多人认为将不必要的物品清理后就完成任务了,实际并不是这样。工完料净厂地清实际就是要求每一项工作完成以后都要进行整理;另外事物是变化的,如工具在使用一段时间后不能再用就要整理。
⑵责任不清(装糊涂),经常出现在两个部门之间。
⑶看不见地方的整理。包括死角、办公桌内、工具箱中、文件柜中、更衣箱中、电脑硬盘中的作废、过期文件。
⑷必要和不必要判别标准的执行过程中的误区。
 
下面看一组照片
二整顿的推行要领
1、前一步骤整理的工作要落实;
2、需要的物品明确放置场所;
3、摆放整齐、有条不紊;
4、地板画线定位;
5、场所、物品标示;
6、制订废弃物处理办法。
重点:要明确“三定”“3要素”原则。
☆  三定:
定位:材料及成品以分区、分架、分层来定位。
定容:容器和颜色。各种物品、材料的规格不一,要用不同的容器来装载,如工装架;采用统一规定的颜色进行区分、划线、标示很重要,否则会造成混乱。
定量:明确在每一定置区存放物品的数量是否合适很重要,很多人认为有定置区和定置线就完事了,这是不对的。原则是在能满足需求和考虑经济成本的前提下越少越好。
☆  “3要素”:
放置场所:物品的放置场所要100%符合三定要求,生产线附近只能放真正需要的物品。
放置方法:易取,不超出所规定的范围。
标识方法:放置场所和物品原则上一对一原则,区域标识和状态标识,在表示方法上多下功夫(如易更换)。
 
☆公司内常见场所的整顿
一工装器具等频繁使用物品的整顿 (架子车、L架、叉车等)
应遵循使用前能“马上取得”,使用后能“立刻归位”原则
⑴考虑能否将工装器具放置在作业场所最近的地方,避免使用和归还时过多的步行和弯腰。
⑵在取用和归还之间,特别要重视归还。
⑶要使工装器具准确地归还原位。
二库房的整顿。
以三定的办法来进行整顿。
⑴定位:成品和材料以分区、分架、分层来区分;设置仓库总看板,使相关人员对现状的情况能一目了然;搬运工具的定位,以便减少寻找的时间;严守仓库的门禁和发放时间。
⑵定量:相同标准的量具来取量;相同的物品,在包装方式和数量上要一致;设定最高限量基准。
⑶定容:各种材料不一,要用不同的容器来装载。
 
三办公室的整顿。(4条)
⑴工作区域:在门口处标示部门;办公室设备设施定位(电话、水壶、电扇等);桌子玻璃板下物品统一规定,保持整洁;水池子的卫生;办公桌内物品分门别类存放,按一定规则进行放置,以便找寻;长时间离位及下班后,桌上物品和椅子要归位,逐一确认后才离开。
⑵资料档案:整理所有的文件资料,并进行分类;文件内页引出纸或色纸,以便检索。
⑶资料柜:资料柜明确责任人,标示,柜内区域标示,如资料斜线定位表示。
⑷会议室和教室:所用物品如椅子、烟灰缸、水杯等要定位;设定责任者,定期查核点检。
四清扫用器的整顿。
⑴放置场所:清扫用器一般感觉较脏,勿置于明显处;清扫用具绝对不能放于配电房或主要出入口处。
⑵放置方法:悬挂式、地面定位。
五在产品的整顿。
⑴严格规定在产品的存放数量和存放位置,并有清晰的标示⑵在产品堆放整齐,先进先出。⑶合理的搬运。⑷不合格品放置应有标示,不能随意堆放,防止误用,如不合格玻璃标识卡。
常见病:
⑴三定思路不连贯。部门领导在整顿时一定要注意,要有整体布局思路,在一个场所放什么物品,一定要想周全,体现在定置区的物品和定置不符。
⑵随手性强,归位意识差,像清洁用具、工具等。
⑶规范性差。在定置区内,不仅要牌物相符,而且要规范。
⑷不要出定置线。如成品、半成品、木箱等。
⑸临时存放物品。一是要注意临时性,有些临时存放物品时间太长,已不属于临时存放物品;二是除主线外,基本不挂牌。
⑹定置牌的管理。一是定置牌脏,经常不清扫(定置牌也应清扫)二是状态不符,三是时间长了没有牌或掉到地上,四是设计上能够改动,五是临时打的字时间长有变化。
下面有一组照片
三清扫的推行要领(5条)
1、建立清扫责任区(室内、室外);
2、开始一次全公司的大清扫;
3、每个地方清洗干净;
4、调查污染源,予以杜绝或隔离;
5、建立清扫基准,作为规范;
清扫的注意事项:(6条)
⑴领导以身作则。成功与否的关键在于领导,如果领导能够坚持这样做,员工就会认真对待这件事,很多公司5S推行得不好,就是因为5S只靠行政命令去维持,缺少领导以身作则。
⑵人人参与。公司所有部门、所有人员都要一起执行这项工作。
⑶最好能明确每个人的责任区,分配区域时必须绝对清楚地划清界线
⑷自己清扫,不依赖清洁工。
⑸一边清扫,一边改善设备状况。把设备的清扫与设备的点检、保养、润滑结合起来。
⑹寻找并杜绝污染源,
清扫的推进步骤:(7条)
⑴准备工作:a安全教育,b设备基本常识, c了解机器设备。
⑵从工作岗位扫除一切垃圾、灰尘。
a、作业人员动手清扫而非清洁工代替。
b、清除长年的灰尘和污垢,不留死角。包括地板、天花板、灯、墙壁、吊扇等。
⑶清扫点检机器设备。
a、不仅设备本身,连带附属、辅助设备也要清扫。
b、容易发生跑、冒、滴、漏部位要做为重点。
c、一边清扫,一边改善设备状况,把设备的清扫与设备的点检、保养、润滑结合起来。
d、依“清扫安全基准”对电气部分进行清扫。
⑷整修在清扫中发现有问题的地方。
a、对需要防锈保护或需要润滑的部位,要按照规定及时保养。
b、更换老化破损的水管、气管、油管。
c、地面凹凸不平,搬运车辆走在上面会使 产品遥遥晃晃,员工也容易不安全,这样的地面要修理。
⑸调查污垢的发生源(跑、冒、滴、漏),从根本上解决问题。
⑹实施区域责任制,责任到人,不可存在没人理的死角。
⑺制定清扫基准。清扫程度。
下面看一组照片:
 
四清洁的推行要领(6条)
l、落实前面3S工作;
2、制订目视管理及看板管理的基准;
3、制订5S实施办法;
4、制订稽核方法;
5、制订奖惩制度,加强执行;
6、高阶主管经常带头巡查,带动全员重视5S活动。
 
清洁的推进步骤(彻底的5S)(9条)
1、对推进组织进行教育(学习班)。不要认为这是很简单的工作,而忽略了对员工的教育。往往因为简单,最终因不同人的理解得到不同的结果,而无法得到预期效果。人的思维是多变的,统一了思想才能共同的朝共同的目标前进,因此组织培训是非常必要的.
2、带领员工到现场整理物品,调查使用周期并进行记录,再区分必需品与非必需品。
3、撤走各岗位的非必需品,要迅速。
4、整顿规定必需品的摆放场所。
5、规定摆放方法。确认摆放的高度、宽度及数量。并将它进行规定。
6、进行标识。
7、将放置方法和识别方法对作业者进行说明。
8、清扫并划出责任区,明确责任人。
9、定期评比。制定检查、评比办法,多层巡查,带动员工重视。
 
五素养的推行要领(7条)
l、制订服装、臂章、工作帽等识别标准;
2、制订公司有关规则、规定;
3、制订礼仪守则;
4、教育训练;
5、推动各种激励活动;
6、遵守规章制度;
7、推行打招呼、礼貌活动。
 
5S活动的重心:素养
整理、整顿、清扫、清洁的对象是“场地”、“物品”;
素养的对象则是"人"。而"人"是企业最重要的资源,所谓"企业"的"企"字由"人"和"止"组成,"人"走企业也就停"止"所以在企业经营中,人的问题处置的好,则人心稳定,企业也就兴旺发达。
总之,5S活动是一种人性提高,道德提升的"人性教育"运动,它的最终目的在于"教育"更在于"人"。
原则:
   --明辨是非;
   --遵守各项规章制度;
   --自主管理。
做法:(5点)
    --持续推动前4S至习惯化(反复抓,抓反复);
    --制定共同遵守的有关规则、规定;(如推行手册、奖惩条例)
    --制定礼仪守则;(语言礼仪、电话礼仪、仪表礼仪、行为礼仪)
    --教育训练(新进人员加强、早会等);
    --推动各种精神提升活动(员工大会、礼貌运动、公益活动等)。
 
    事例:
--员工应确实遵守作息时间,按时出勤。(管理不讲理)
--工作应保持良好状况(如不可随意谈天说笑、离开工作岗位、呆坐、看小说、打磕睡、吃零食……等)。
--服装整齐,戴好识别卡。
--待人接物诚恳有礼貌。
--爱护公物,用完归位。
--不可乱扔纸屑果皮。
--乐于助人。
“有人丢垃圾、无人捡垃圾的工厂是三流的工厂;有人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是二流的工厂;无人丢垃圾、有人捡垃圾的工厂是一流的工厂”
下面有一组照片
 
六、员工在5S活动中的责任(10条)
1、不断地整理整顿自己的工作环境。
2、及时处理不要物品,不可使其占用作业区域。
3、维持通道的畅通和整洁。
4、在规定地方放置工具、物品。
5、灭火器、配电盘、开关箱、电动机、冷气机等的周围要时刻保持清洁。
6、物品、设备要仔细地放、正确地放、安全地放,较大较重的堆在下层。
7、负责保持自己所负责区域的整洁。
8、纸屑、布屑、材料屑等要集中于规定场所。
9、不断清扫,保持清洁。
10、积极配合上级主管安排的工作。
 
七、干部在5S活动中的责任(12条)
1、配合公司政策,全力支持与推行5S
2、多方面学习5S知识和技巧。
3、研读5S活动相关书籍,搜集广泛资料。
4、积极进行负责本单位的5S活动宣传、教育、培训。
5、对部门内的工作区域进行划分。
6、依公司5S活动计划表,分解细化为部门计划工作。
7、帮助部属解决活动中的困难点。
8、担当本部门5S活动委员及评分委员。
9、分析和改善5S活动中问题点。
10、督促部属的清扫点检工作。
11、检查员工服装仪容、行为规范。
12、上班后之点名与服装仪容检查,下班前之安全巡查与确保。
 
如何才能成为优秀的现场管理者
现场管理的三步主义:
每天3000步以下:官僚主义
每天3000-7000步:普通管理者。
每天7000步以上:现场管理者。
 
八、5S活动常遇见的问题和解决方法
1:5S导入的时机如何选择?与生产发生矛盾时如何处理?
A:5S导入时机一般不宜选择生产旺季或有重大事件期间,否则会影响人力、财力、物力的投入。如果企业并无明显的淡旺季,则需要在正常生产的同时,挤出一部分精力推行5S。但要强调的是,不应该将生产与5S割裂开来,更不应该将两者对立。5S的推行,其目的是使生产更顺畅,更有保证。它对现场管理的强化是结合在生产过程中的,并非独立于生产过程之外。当然,部分企业的状况是,生产都忙不过来,要加班加点,哪里来的时间?这个问题一方面要分析,为什么忙?是否现场管理混乱?是否效率低下?人员是否都充分调动了?导入5S正是为了解决这些问题。所以,有时间要做,没时间更要做。另一方面,没有什么是停不下来的,尤其是有问题的运行。

2:我们车间线也划了,标识也有,可是员工总是不按规定摆放或摆放不整齐,怎么办?
  A:这样的情况在很多企业都有发生。首先,我们应该检讨区域划分是否合理,是否便于取用物品或作业?标识是否清晰,醒目?其次,是否对员工进行了教育?是否都理解相关规定的内容?是否有不同的意见或其他建议?以上两步确认之后,就着重于实施了。对于理解不透而违反规定的,主要进行教育。而对于故意违反的,决不姑息,应该严厉批评甚至处罚。良好的工作习惯有时也要靠压力来养成。当然,我们建议先树立样板区,样板区的巨大变化一定会让大部分人员积极主动投入到5S的推行中去。
3:有员工认为,我们的工作环境就这个条件,想干净就不用干活了!怎样说服他们?
   A:在推行过程中我们发现,观念的改变比实际行动还难。所谓“人造环境,环境育人”,我们必须先去改变环境,才能在好的环境下培养良好的工作习惯,而不是顺应现有的“脏、乱、差”环境,继续效率低下、马马虎虎、没有质量保证的工作。应该树立“要干好工作,就要整洁有序”的观念。
4:整理被许多员工理解为“扔东西”,正确吗?
   A:这样的理解不恰当。整理阶段要求区分要与不要,判断基准是:有无必要保留在现场。即便是不要的物品,也不能简单的一扔了之,而要按照规定的流程处理。当然,有些员工经过整理,工具柜、办公桌腾出了很多空间,表明实际需要的工作物品是有限的。而并不是少数人所怀疑的那样,扔掉了或藏起来了。
5:有些部门担心本单位厂房破旧、机器较落后,办公设施较差等影响评分,怎样平衡?
   A:这里需要说明,成功实施5S的企业确实给人整洁、明亮的感觉,但并不是说5S必须建立在很好的硬件设施基础上。事实上,5S推进过程中进行评分时,我们更强调的是“软件”——即管理内容上的东西。举一个简单的例子,办公桌虽然旧些,擦的干净不会扣分,但好的办公桌,有灰尘则要扣分。而且,为了评分更合理,会根据具体情况设定评分加权系数从困难度、面积、人数等几个方面加以调整,保证评分的合理性。
 
6:可能导致推行5S活动失败的主要原因有哪些?
A:导致失败的原因较多,主要有欲速则不达,不能按部就班逐步推行,在未进行一定宣传教育的情况下匆忙导入,推行过程中又缺乏计划,最终导致失败。或者是在评比竞赛过程中,被考核人员对评分标准了解不足,评分标准变化太大,缺乏公平,引起不满。再就是,对于活动执行状况不能及时宣告又缺乏相关奖惩办法,大多数人员对活动漠不关心。

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