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精益学院:5S工作推进的反思

作者:admin 来源:未知 发布时间:2017-08-04 14:12 阅读:

近期到一些企业督促精益改善推进情况的时候,从他们的言语和行为中,我注意到了这样一些反馈信息:“我们的5S已经做的差不多了”“我们不想做5S,让老师给我们重点辅导其他的吧”“我们不能一直做5S”等,这些信息给我的第一感觉就是:他们自认为5S工作已经做的非常好,不屑于再继续做5S了。

 

不错,和之前相比,我们部分工作现场的环境确实有了很大的提升,工作效率有了一定的提高,也在一定程度上督促了企业的良好形象。但是,仅仅因为可见的这几点效果,就认定我们的5S工作已经“做到家”了吗?

 

当然不能!“人造环境,环境育人”,这八个字精辟地概括了5S管理的真谛。企业以人为本,通过创造好的环境,培养和吸引一流的人才,制造一流的产品,缔造一流的企业。很显然,我们还没远远有达到这三个“一流”。因此,距离“做好5S”,其实我们还有很长的路要走。

 

一、5S工作的推进要真正回归到5S的本源

 

我们首先从5S的起源来认知其本源。5S起源于日本,指的是在工作现场中对人员、机器、材料、方法、环境等生产要素进行有效的管理。1955年,日本的5S宣传口号为“安全始于整理,终于整理整顿”,当时只推行了前两个S,其目的是为了确保作业空间和安全。20世纪80年代后期,日本的5S的著作逐渐问世,从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用,并由此掀起了5S的热潮。

 

二战后,在丰田公司的倡导推行下,5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用,逐渐被各国的管理界所认识。随着经济全球化进程的推进,5S成为工厂管理的一股新潮流,它的应用领域也从制造业扩展至其他行业,从改变现场环境扩展至全面质量管理、员工思维改变等领域。

 

从5S的起源和发展中我们可以了解到,5S管理的效用不仅仅体现在改变现场环境,腾出更多空间,而且还体现在安全生产、质量管理、效率提升、发现异常、员工士气等方方面面,可以说是夯实企业基础管理工作的重要工具。纵观当前我们企业5S的推进工作,仅仅是做了最基本的“整理、整顿”工作,虽然取得了一点成绩,现场有了一些变化,但这仅仅是个别区域,还没有实现企业的5S全覆盖,做的不彻底,更没有形成制度化、日常化和标准化的5S管理体系,更不要说员工的素养、士气提升了,在这种情况下就出现“我们的5S已经做好了”这种观念态度是非常不应该的。

 

二、5S的推进要与企业的实际需求相结合

 

5S管理的内容很简单,没有哪个人看不懂,也就简简单单的10个字:整理、整顿、清扫、清洁、素养,但真正理解、做好并长久坚持下去的企业不多。为什么呢?

一是因为我们并没有从思想观念上真正接受5S。很多企业在前期推行5S的过程中,就已经偏离了5S的真正目的,将5S理解为“大扫除”,理解为“划线”“贴标签”;将其当作一场运动、一份额外工作,完全孤立于日常管理工作之外,并没有真正从思想中去接受它、做好它;将其作为集团考核“认证”的一个数字目标去完成,而不是将其和企业对工作环境、效率提升、安全生产、品质保证等的实际需求相结合,这样的5S管理,焉能不败?

万变不离其宗,真正地理解5S,是我们做好5S的基本前提,只有真正地理解了5S的本源,和企业的实际需求相结合,踏踏实实地做好基础管理工作,才能在实际工作中摆脱各种形式的束缚,做到方向不偏、持续提升。

那么5S的推进如何与企业的生产实际相结合?下面,我们通过两个例子,来了解一下5S的效用如何体现在保证产品质量、降低成本、缩短交期等方面。

在确保品质方面,在脏、乱、差的工厂里由于操作错误,生产出劣质产品是不足为奇的,比如说在工位旁边,可能由于没有标准件、工具、资料等的规定放置区域,或者是对这些物品没有明确标识等,导致出现零件组装错误或安装错误,制造出劣质产品。如果我们在规定的地点摆放规定的东西,并且按规定取出东西使用,那就可以避免很多错误,确保产品品质。

在降低成本方面,主要体现在使问题显性化。如原材料、在制品、成品等库存使企业利息负担增大,还会造成搬运、转移等无用功,导致多余的管理、劣质产品的出现、材料和零件的浪费以及能源的浪费,并且还占用空间等。在企业资金宽裕的时候,这些问题可能会被隐藏起来,但是在企业经营困难的时候,库存所隐藏的问题就会暴露出来,如不能很好地应付计划变更、劣质产品数量过多、设备故障频繁发生、不能很好地进行零件更换、设备布局不合理、大型的设备过于集中、生产工序之间不平衡、零件短缺等,此外,库存本身会给企业带来巨大的利息负担。如果库存成为一种习惯,这些问题就会一直潜藏在公司里,成为一种“慢性病”,直到公司维持不下去。因此,我们有必要通过5S整理的手段,对库存进行清理,防止库存过多,使问题表面化,提前将问题解决,从而消除浪费,降低企业成本。

因此,在企业推行5S,要牢牢抓住企业的实际关注点,将5S融入到日常的生产经营活动中去,和企业的实际需求相结合,而不仅仅是打扫打扫卫生、贴贴标签之类的,最根本的是要了解这些行为的背后意义。一句话,如果5S不能给企业的管理提升、成本降低带来任何好处,那还不如不做5S。

三、做好5S,要从写好一个“我”字开始

要理解这一点,先讲一个故事:从前有一个小和尚想跟老和尚学书法,老和尚说,就从“我”字练起吧,并给小和尚提供了几个前辈和名家们“我”的字帖。小和尚练了一个上午的“我”字之后,拣了自己几个比较满意的一个“我”字,拿去让师父指点。老和尚斜了一眼说:太潦草了,接着练。小和尚接着练了一个星期,自己也记不清究竟练了多少个“我”字了,又拣了几个自己满意的字,拿去让师父看。老和尚随手翻了翻那几个字,一边背过手去一边轻声说:太漂浮了,接着练。小和尚沉住气,接着练了半年,基本上能把前辈和名家们的几个“我”字临摹得惟妙惟肖了。便又拿去,请教师父。老和尚静静地看了一阵那几个字,拍拍小和尚的肩膀说:有长进,有出息,不过接着练,因为你还没有掌握“我”字的要领。受到承认和鼓励之后,小和尚终于静下来,揣摩着师父的开导,一遍遍、一天天地练下去,半年之后,小和尚又找到师父。这次拿来了一个“我”字,不过这个“我”字不是泛写和临摹了,每个笔画都是异样的一种新书法。很显然,小和尚熟能生巧地练就独创了一种书法新体。

 

老和尚终于满意地笑了,他意味深长的对小和尚说:你终于写出了自己的“我”,找到自“我”了。这个故事看起来很简单,但寓意深刻。当前我们5S的推行恰恰缺乏这种精神和思想的正确引领。从2014年精益改善启动以来,一些企业刚刚推行5S才两年,刚刚取得一点点小的成绩,就认为自己的5S已经做到家了,日本人创造并运用了几十年的这种管理模式,我们想泛写临摹个一年两年就自认为“已经很好了”,这真是太天真了!5S的推进之路就是这个小和尚从泛写到临摹,再一直到自成一体的过程,违背了这个过程的规律必将遭到失败

 

许多人一辈子也没认识自己,企业同样如此,糊里糊涂的生;糊里糊涂的死,真是遗憾!无论写字、做人还是做企业,唯独一个“我”字最难把握,最难出新。从某种意义上讲,企业认清了自我,也就找到了通往世界级企业的路。所以在自认为“5S已经做的差不多了”的企业,还是好好地领悟一下这个故事的真谛吧!

 

做任何一项工作,包括5S的推行,当我们认为“已经做的差不多了”的时候,就应该好好反思和反省一下,问问自己,这项工作的“本源”是什么。就像精益改善,其本源就是“消除浪费”,丰田人之所以认为自己的改善“才刚刚开始”,是因为他们认为自己工作中的很多浪费还没有消除,还需要继续“在干毛巾中拧出水来”。精益改善的基础性工作5S的推行也一样,当我们还没有达到“一流人才”“一流产品”“一流企业”这个目标的时候,请不要再说你的5S已经做的很好了,因为任何不屑于做5S的行为,其实都是不屑于进步的一种表现

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